Découpe au laser : toutes les applications pour la tôle et le cuivre

La découpe laser est utilisée lorsque des contours bidimensionnels complexes doivent être découpés rapidement et avec précision et/ou lorsqu'un traitement sans contact et donc sans force d'un matériau est nécessaire. En raison de ses nombreux avantages, la découpe laser est particulièrement appréciée dans le secteur industriel. Nos machines laser JustLaser offrent la technologie idéale pour la découpe laser de la tôle et du cuivre. Laissez-vous convaincre par la précision, la vitesse de passage élevée et la productivité de nos lasers!

Lors de la découpe laser de la tôle et du cuivre, un faisceau laser fortement focalisé agit sur un matériau, ce qui provoque l'évaporation ou la fusion du matériau dans le trait de coupe (soit sans oxygène, soit avec de l'oxygène soufflé). Avec les machines laser de JustLaser, il est possible d'obtenir une grande variété de coupes précises dans des épaisseurs de matériau allant jusqu'à 8 mm. Selon le matériau utilisé et la manière dont le matériau sort de la fente de coupe soit sous forme de vapeur, soit à l'état liquide, soit sous forme de produit d'oxydation on distingue trois différents types de découpe laser:

• L'oxycoupage au laser
• Découpage par fusion au laser
• Découpage par sublimation

Selon le métal dans lequel est fabriquée une tôle, la découpe laser fait appel à l'oxycoupage laser, à la découpe laser par fusion ou à la découpe par sublimation comme procédé. Le cuivre, métal semi-précieux, est plus difficile à découper que d'autres matériaux. Il possède non seulement un point de fusion élevé de 1085°C, mais aussi une conductivité thermique élevée, ce qui explique que la quantité de chaleur apportée par le laser se diffuse rapidement dans la pièce à usiner. Pour obtenir un trait de coupe aussi étroit que possible dans le cuivre, un apport de puissance élevé (éventuellement assisté par un gaz de coupe) est nécessaire. C'est pourquoi le procédé d'oxycoupage au laser est utilisé pour le métal semi-précieux  

• L'oxycoupage au laser: Lors de l'oxycoupage au laser, on utilise comme gaz de coupe de l'oxygène comme fournisseur d'énergie supplémentaire, ce qui fait que des processus d'oxydation exothermiques démarrent à partir d'une certaine température lors de la fusion du matériau à l'aide du laser. Comme les arêtes s'oxydent lors de ce procédé et qu'il en résulte la formation de bavures, l'oxycoupage au laser, contrairement à la découpe par fusion laser, nécessite souvent un usinage ultérieur de la pièce. Dans le cas idéal, une définition optimale des paramètres du laser permet toutefois d'éviter en grande partie la formation de bavures.

• Découpe par fusion laser : Lors de la découpe laser par fusion, un métal, il s'agit souvent d'un alliage d'aluminium ou d'un acier inoxydable, est fondu sous l'effet thermique du faisceau laser. En outre, un gaz inerte (généralement de l'azote, plus rarement de l'argon) est généralement injecté dans le trait de coupe, ce qui réduit considérablement l'oxydation au niveau de la fente de coupe et expulse le métal fondu. Pour cette méthode, il est généralement avantageux d'utiliser un laser à solide puissant

• Découpage par sublimation: La particularité du découpage par sublimation est que le matériau s'évapore immédiatement sous l'effet du laser, sans passer à l'état liquide. Il en résulte une fente de coupe particulièrement fine et sans bavures. Ce procédé est souvent utilisé pour la technique médicale.

L'utilisation d'un laser fibré, d'un laser à solide ou d'un laser CO2 pour la découpe laser de la tôle et du cuivre dépend de l'épaisseur de la tôle et des propriétés du matériau concerné. Alors que les trois lasers entrent en ligne de compte pour l'usinage de nombreux métaux, le cuivre présente des exigences un peu plus spécifiques. Dans ce cas, on utilise de préférence un laser à solide ou un laser fibré. Notre laboratoire trouve pour vous la source laser appropriée ainsi que la puissance nécessaire en fonction de votre pièce, de votre géométrie de coupe et du débit souhaité.